短納期対応を致しております。工程数や数量、現場の状況により異なります。まずは図面をいただけますでしょうか？すぐに回答いたします。

お客様が持ち込んでいただいてお引取りに来てくださる場合、当社が回っているトラック便で引取り納品をさせていただく場合、
宅配便を利用する場合など、お客様の住所やお客様のご都合により、対応させていただきます。
納期やお客様のご都合により、毎回異なるお客様もいらっしゃいます。

1個からお受けいたします。1個から500個までは日常的に対応しております。

お見積・ご注文の際に、検査内容、フォーマット等のご指示をいただければ、可能な範囲で対応いたします。

取代が少ない方が研削時間は短くなります。しかし歪み量以上の取代は最低必要です。当社で熱処理からご依頼をいただくと歪み取りを精度よく行いますので取代を減らすことができます。

多くの実績があります。

メッキ前研削＋メッキ＋メッキ後研削を一貫して対応可能です。（メッキは協力工場にて対応いたします）

対応可能です。社内で真空焼入れし、研削まで行う実績が多くあります。研削だけの注文も頂いております。

熱伝導率がS45C等に比して2.5分の1と熱がこもりやすく、また線膨張係数はS45C等に比して1.5倍と温度による寸法変化がしやすい材料ですので一般的な鋼材よりも慎重に研削する必要があります。弊社ではステンレス鋼材SUS303、SUS304、SUS420J2、SUS440Cの研削実績があります。一度ご相談ください。

実績があります。精度、面粗度、形状により対応が難しい場合がありますので、予め図面をいただきご相談させてください。

各種実績があります。

定常的に注文を頂いているお客様もあります。

図面を頂き、ご相談いただけると対応しやすいと思います。

平面研削は実績があります。

円筒研削、内面研削については、テスト品を頂ければトライ致します。

社内対応範囲に関わらずお問い合わせください。協力会社含めほとんどのサイズに対応可能です。

電気めっき法で行われる硬質クロムメッキは均一な膜厚管理が難しいメッキです。 硬質クロムメッキの耐摩耗性が必要だが厳しい寸法公差も必要な場合には、仕上がり寸法に対してメッキ厚さ分を余分に研削で削っておいてから、厚めにメッキをして、その後に再度研削で寸法仕上げを行う方法を取ることが多いです。

無電解ニッケルメッキは膜厚管理がμm単位で可能で均一につけることが可能です。 研削で必要な寸法精度に対してメッキ厚を見込んだ寸法に仕上げてから無電解ニッケルメッキを行うことができます。メッキの硬さが必要な場合はベーキング処理も行うことでHv700程度の硬さにできることもあります。

当社では、平面研削・円筒研削・内面研削を行っていますが、通常の研削でRa0.4（算術平均粗さ）あるいはRz1.6（最大高さ）が可能です。それ以上に細かい面粗度の場合には機上での磨きなどを行うこともありますが、面性状等も関わってきますので予めご相談お願いいたします。

対応を致しております。キズやはく離等で研削修正代が多い場合は、単純に研削だけで対応をするとコストが高くなりますので、可能な別の方法を提案させていただくこともあります。硬質クロムメッキを剥離して下地研削を行ってから再度硬質クロムメッキを行い、最終寸法に研削仕上げすることまで一貫で依頼を受けている例は、よくある例です。

円筒研削は基本的には両側センターを使用して行いますが、チャックやマグネットを利用して行うこともできます。予め図面をいただければ検討をして回答いたします。

製品の剛性の低いものは難しいです。図面をいただいてご相談いただければと思います。
製品の剛性が関連しますので、寸法の大きく変わる段付きがあったり、そのコーナに逃がし溝があったりなど製品に応力集中箇所があると、見た目よりも剛性が低くたわみやすい場合もあります。

製品の剛性の低いものは内径も難しいです。図面をいただいてご相談いただければと思います。
チャックでつかめるもの、マグネットを利用するもの、治具を製作して対応するものなど製品に合った方法を検討してお答えいたします。

大きさ、形状にもよりますが研削できます。図面を予めいただいてご相談いただければと思います。寸法や公差によってはテーパーゲージをお貸りしなければならないこともあります。

そのまま研削できるものや、偏芯基準のセンタ穴加工をして研削するもの、治具を製作して研削するものなど、さまざまな対応をしております。図面を拝見して研削方法を検討させて頂きます。

日本国内であれば（運搬できるものであれば）全て対応可能です。北海道から九州までよくご依頼いただいております。打ち合わせもZOOM対応できますので、コロナ禍を経験して逆に営業範囲が拡がりました。

三洋電子で材料からご用意して製作する全加工も請け負えます。また、図面作成からお手伝いも可能です。
納期もコストも抑えられお客様にはお喜びいただいております。

研削は「研削」、研磨は、「表面処理」をJIS では規定されております。しかし一般的には研削のことを研磨と呼ばれることが多いことも事実です。
研削加工は、砥石などを使用して材料を摩耗させます。焼き入れされた金属などの硬い材料を削り取るときに最適 です。また、円筒研削盤、平面研削盤、センターレス研削盤など専用機械を使用し表面仕上げ精度と寸法精度をあげます。 研磨加工は研磨剤や研磨材を使用して、材料の表面を摩擦によって削り取る方法です。
光沢や鏡面仕上げなど、表面を滑らかにすることを目的とし研削加工後などの表面加工の最終工程時に使用されます。
詳しくはこちらhttps://www.sanyodenshi.com/machine.html

可能です。物の形状により固定方法を工夫して加工します。まずは図面を拝見させていただきます。

はい、三洋電子では0.75mmにも対応した実績があります。厚さに関しましてはお気軽にお問い合わせください。

多くはありませんが実績があります。ご要望に応えられるよう積極的に挑戦します。

材料、形状にあった加工により鏡面に近い仕上げにすることができます。サンプルテストご依頼ください。

4φから対応しています

外径約300φまで対応可能です。

穴の直径の3倍（3d）の深さまで対応しています。

SS400は最も流通量の多い鋼材で入手性も良く、機械部品でも多用されていますが、炭素量が少なく前処理も行われていないので、焼入処理には向きません。鉄鋼材料における焼入の基本は炭素量であり、炭素量がしっかりと規定された、焼入を前提とした鋼材を選定して下さい。

SS400は低炭素鋼で、浸炭焼入ならできそうですが、リムド鋼であり、あらゆる熱処理に対して不向きであると言えます。熱処理を前提とする部品を設計する場合は材料選定から慎重に行う必要があります。

｢一番いい｣とは使用状況によって変化します。とにかく硬くしたいのか、強度を求めているのか、部品が使用される温度がどれくらいか....要求スペックの主眼がどこにあるのかによって最適な熱処理方法は変ってきますし、そもそも材料選定から見直さなければならない可能性もあります。S45Cは機械構造用鋼で、本来は強度(降伏点)を要求される場面で使用される鋼材です 。

一言で"焼入"と言っても、加熱・冷却方法の違いにより色々な処理方法が存在します。SK3(SK105)の場合、治具や工具、スライドシャフト、バネ、刃物などの用途が考えられますが、これらの用途によって最適な処理方法が若干違ってきます。また使用環境(特に使用温度)によって焼戻温度が決まりますので、この場合は硬さが副次的なものになってしまいます。また後工程で仕上加工があるかないかによってもスケール(黒皮)を許すかどうか、仕上加工の余肉がどれくらいあるのかなどで、コストとの兼合いにより処理方法を選ぶことができます。このように用途や使用温度なども熱処理設計において重要な要素なので、これらの情報も添えてご相談下さい。

研削仕上げにする面には加工記号で"G"と記入しますよね。メッキする場合は注釈欄に"Ep-Fe/Ni5b"などと書くのではないでしょうか。熱処理にも記号があって、例えば「油焼入後に焼戻をする」のであれば"HQO-HT"と書くのですが、あまり一般的でないような感があります。日本語で"焼入焼戻 HRC35～40"などと書くだけで済ませる場合もありますし、他に引張強度で表記する場合や、硬化層深さなどの仕様が決められているもの、熱処理温度や処理時間にまで言及したものなど、図面上の表記方法は様々です(特に量産品になると、当然ながら制約事項は増える傾向です)。どこまでを図面に盛込むべきかは熱処理をする製品の用途によってくるでしょう。

確かに焼入温度や冷却条件により焼入硬さは変化しますが、これを意図的に行って硬さを上下させるというのは、内部組織の問題や再現性の面からも邪道であると言えます。焼入では常に最良の条件を狙い、要求硬さが焼入硬さより相当に低いなら、焼戻温度を高くして硬さ調整しなければなりません。熱処理加工業者側には「ワザとヤキを甘くする」という概念は存在しません。

製品の用途や工程設計によっては「摺動面だけ硬くして、裏面は後工程があるので軟らかいままにしたい」「ピンの先端は耐摩耗性を必要とするが、全体焼入では折れてしまいそう」などの理由により"表面だけ"とか"端面だけ"などの部分焼入を要する場面もあります。弊社では高周波加熱による表面焼入や部分焼入を得意としておりますので、是非ご相談下さい。

納期もないし 焼戻しを「硬くなった製品の硬さを調整する操作」だと思っている方が少なくありません。焼戻しの本来の目的は、調質においては「焼入れによって固溶した炭素を炭化物として微細析出させ、強度の高い状態にする」ことであり、工具などの耐摩耗用途においては「焼入による変態応力を緩和する」ことです。焼入れしたままの状態は、確かに硬さはありますが内部応力が大きく、耐摩耗性を要するシーンで使っていると却って摩耗量が大きくなります。低温焼戻しで内部応力は半減し、硬さはやや落ちるものの、耐摩耗性においては焼入れのままよりよい結果が得られます。また置割れや研削割れなど、熱処理後に起こる様々なトラブルの原因として焼戻し工程がキチッとされていなかったという事例が少なくありません。熱処理業者は「焼戻しをしない状態で出荷する」ということは基本的にありません。焼入れと焼戻しはセットの作業であり、2つで一つと考えて下さい。